NEWSをご覧の皆さま、お待たせいたしました!
岡山出張リポート PART3では、形になったデニムに様々な加工を施し、より雰囲気のあるものに仕上げる工程です。
こちらでは現在世の中で売られている洋服の加工、全てが行えるとのこと。すごい!!
ドミンゴさんの定番人気商品、リアルダメージデニムもこちらの工場で加工されています。
前置きが長くなりましたが...それでは様々な加工をご紹介します。
まずヒゲ台と呼ばれるこちらの板。よく見ると凸凹と波打っており、この板をデニムの間に挟み上からこするダメージ加工です。
もちろん、サイズや加工によって型を作る必要があり、中には自分が履き込んだデニムから型を作るデザイナーもいるそうです。
続いて「サンドブラスト」と呼ばれる加工です。
その名の通り、砂を吹き付けてダメージを加えます。豊和さんでは作業環境を整えている為、この加工が可能ですが、通常は細かい砂埃が舞い、室内が真っ白になってしまう程だそうです。そんな理由から、サンドブラストは人害・工害である為、いつかは無くなってしまうであろう加工の一つです。
使用している砂は、加工する生地や度合により使い分け、鉱物やアルミの粉など。
サンドブラストの工程は、決められた型などがない為、職人さんの技術がそのデニムの雰囲気を決めてしまうのです!
どんどん行きましょう!
今や様々なブランドで使用されているペンキによる汚れ付け。こちらも実は豊和さんが初めて付けた加工なんだそうです。当時はデッキブラシを使用して、ペンキを飛ばしていました。
人の脚型になっており、座った時の皺がリアルに出せそうですね。
回転している機械に直接表面を当てダメージを施し洗いをかけ仕上げます。全て職人さんの指先の感覚で施されています。
そしてとにかく迫力があった加工がこちら、レーザー加工。国内特許を取っています!
コンピューターでデニムに加工箇所を印し、そこをレーザーで焼いていきます。よく見かける膝に穴の開いたデニム、生地の緯糸だけを残した加工はこれを使用しています。
レーザーの当て方により、生地に文字を表すことや、切り離すことも可能。
加工と言うとてっきりアナログな手法ばかりと想像していた私たちには、目から鱗な機械でした。
まだまだありますよ!続いて洗いによる加工をご覧ください。
デニムの話題では度々耳にする「ストーンウォッシュ加工」。こちらの大きな洗濯機がストーンウォッシュ専用のものです。
加工表現により石をかえ、ガラガラとデニムの表面に味をつくり出します。
縫い目が重なっている所に、自然なアタリや破れがだ出るそうです。
洗いはストーンウォッシュだけではありません。次亜塩素ナトリウムを使用した洗い加工などもダメージデニムには良く使われています。
洗いの次は乾燥。ただ大きな乾燥機で乾かすというだけではありません。
洗いざらしの皺を残す「ファンファン乾燥」、柔らかな風合いに仕上げる天日乾燥など、メーカーさんからの要望に合わせて仕上げています。
...と様々な加工をご覧頂きましたが、これらの加工、ただメーカーさんの要望と職人さんの技術で仕上がっているという訳ではありませんよ。
ここにも職人さんが!!こちらは豊和さんの試験室です。科学室を思い出すような室内には、製品に加工を加える前のテストが行われています。
生地の引き裂き強度を測り、どの程度の加工に耐えられるか測定する機械。
摩擦による色落ち度合を測る機械、こちらは乾いた状態と湿った状態と試験するそうです。
皆さまも気になるでしょう、洗濯による色落ちや縮み、日に干した際の生地の変化なども、細かく試験されていましたよ。
染色の為の試験もここで行われており、どの割合で混色し色を出すかなど、私たちが見ても分からないような微調整をされていました。
ボリュームのある内容で一気にご覧頂きましたが、いかがでしたでしょうか?
私たちSTEPSのスタッフは、日々それぞれのブランドの背景・本物の良さをお伝えしたいとお客様をお迎えしています。
インターネットで何でも情報が手に入る時代に、なんとなく知った気になっていましたが、実際に自分の目・耳・匂いで感じたのは、一着のデニムが色んな人を通して生まれている温かさでした。
そして現地でお世話になった方は皆、それぞれの技術に自信と誇りを持っており、この技術が後世に受け継がれて欲しいと強く感じました。
岡山出張リポートにお付き合い頂き、ありがとうございました!
ではまた。
岡山出張リポート PART1はご覧頂けたでしょうか。
「素材編」に続いて「縫製編」と題してリポート致します。
まず私たちが向かったのは、ドミンゴさんの自社工場、カッティングセンターです。
デザインからパターン(製品の型紙)を起こしたデータがこちらの工場に送られてきます。グレーディングと呼ばれる、サイズを細かく展開する工程を行い、これをCADと呼ばれるコンピューターで、使用する生地にパズルの様にはめ込みます。
いかに生地の無駄を減らすか、プロの技をここでも見る事ができました。
そしてCADから、生地を裁断する機械、CAMへデータが送られ、何枚にも重ねられた生地を、一気に裁断していきます。これだけの厚さですが、誤差1mm以下で裁断できるそうです!![]()
以前は人の手で裁断されていた為、ここまでの工程に多くの時間を要していましたが、CAMを使用する事で、それまでの4分の1から5分の1の時間で裁断できるようになりました。
STEPSでも取り扱いのあるセルヴィッチデニム(耳付きのデニム)を裁断する場合は、裁断前の生地を重ね、必要な寸法に切り揃える工程(延反)で、耳を職人さんの指先の感覚で揃えているそうです。
まさに職人技!
続いてシャツの縫製工場、WIRED(ワイアード)へ。
昭和の面影が残るノスタルジックな建物の中では、ドミンゴさんのシャツの他、国内外の有名ブランドの縫製を行っています。
ステッチ幅(ミシン縫い目の間隔)を数ミリ変化させるだけで、ワークシャツや綺麗めなカジュアルシャツといった雰囲気の異なるシャツに仕上がります。
続いて瀬戸大橋を渡り、香川県へ移動しました。
(依存性の高い讃岐うどん、早くもまた食べたい症状が出ています...)
香川県には、ドミンゴさんの自社工場があり、まず一行はボトムスの縫製を行う「長尾工場」へ向かいました。
ミシンの先にロートの様な部品を取り付けて使用するこのミシンは、ウエストベルトのパーツを決められた幅で縫い合わせる為に使われています。
ボトムス一本一本は、この様に幾つかのミシンと職人さんの手によって形になっているのですね。
一日の目標数を達成するために、無心でミシンに向かう姿が印象的でした。
そして一行は二つ目の工場、津田工場へ移動。
こちらでは、シャツとボトムスを縫うグループに分かれ、少ないロットの製品を効率よく生産しています。この工場内にも面白い設備が沢山ありました!!
ベルトループを縫いつけるミシンや・・・
シャツのスナップボタンを付ける前に使用する等間隔に穴を開けられるもの・・・
見たことが無いものばかりで、今は盛夏商品などを縫っている最中でした。![]()
次回PART3は形になった製品に施す加工編です!!
お楽しみに!!
いつもSTEPS をご利用頂き、ありがとうございます!
自由が丘店・雨宮と吉祥寺店・川角による「国産ジーンズ発祥の地」、岡山・児島地区を中心とした出張の模様をリポート致します。
今回同行したのは、取引先のドミンゴさん、弊社から鈴木常務。
岡山県・児島は古くから繊維産業の中心となる町でした。
昭和40年代に起こったジーンズブームにより、国産ジーンズメーカーの勢いは増し、児島は世界中から注目されるデニムの聖地となりました。しかし時代は変化し、繊維業の多くが国内から無くなりつつあります。
そんな時代に、現在も国内生産にこだわり、デニム製品を中心に、私たちに人の手のぬくもりを伝え続けるドミンゴさんの商品がどのように作られているのか。PART1では、服作りにおいて重要な「素材」をテーマにリポートします。
まず向かった先は、なんと創業が大正6年という老舗生地メーカー「日本綿布」さんへ。
RRLやDSQUARED2など、世界中の有名ブランドのジーンズも、こちらの生地を使用しています。
こちらの工場では、綿製品を扱い、紡いだ糸を染色し生地になるまでの工程を行っています。私たちも職人気分で見学させて頂きました!!
まずは染色から。日本綿布さんが開発した「ロープ染色」。インディゴ染めの一種で、
こちらは糸をロープ状に束ね染色します。糸の中心まで染めず、表面のみを黄・赤・茶などの色を先に重ねてから、最後にインディゴをのせることにより、色落ちした際に様々な表情が出せるのが特徴です。
世界中の有名ブランドのデザイナーが、この深みのある生地を求めて遥々この地にやってくるのも納得ですね!!
次に染色した糸を織布する工程。こちらではシャトル織機と呼ばれる織機を使用しています。工場内には人の声が聞こえない程、カシャンカシャンと生地を織る音が響いていました。
シャトルとは緯糸を飛ばす入れ物の様なもので、シャトルの中には緯糸がセットされており、一定のリズムで経糸と経糸の間をシャトルが飛ばされ、どの経糸の間を通るかで平織りや綾織りなど様々な織りに対応できます。
こちらが経糸の様子です。綜絖(そうこう)と呼ばれる中心に輪のある針金のようなものに、一本づつ経糸を通します。
織り方にもよりますが、一日で約半反(25m)織れるそうです!!日本綿布さんでは、150台ものシャトル織機が休む間もなく稼動していました。
そして、織り上がった生地にはサンフォライズ加工を施します。
サンフォライズ加工とは 生地の段階で縮みを加える事で、製品にした後の縮みを生じさせにくくします。また必要に応じて、毛焼き(毛羽立ちを焼き、生地を滑らかに整える)を行ったり、どういった風合いの生地にするか、注文に合わせた生地を生産します。
綿布は基本的に水分と熱と圧力が加わると縮むので、その特性を生かし巨大なゴム製のローラーに生地を挟みながら圧力をかけ、さらに熱湯をかけることで縮ませていきます。
これらの工程を終えた生地は、一反一反不良ケ所が無いか細かくチェックされます。
もちろんコンピューターには頼りません。 現在、日本綿布さんではデニム生地の生産が8割から9割!!と言うだけあり、工場内にはデニム生地が山積みになっていました。 どこかで見た事のあるミミ付きデニムもこちらで生産されていたのですね!!
その他柔道着に使われている晒などの綿織物も日本綿布さんで生産されています。
現地で案内して下さったドミンゴさん曰はく、「日本綿布の生地は、綺麗な生地というより、何か味がある生地。」とのこと。人の手の温もりが感じられると言うことでしょうか。
さてさて、日本綿布さんを後にした一行は・・・そろそろお腹が背中にくっつく時間に・・・。
ドミンゴさんが岡山県でオススメするうどんを食べに行くことになりました!「梅荘」というお店です。
定食を頂いたのですが、何と言ってもこのボリューム!!うどんはもちろん、天ぷらや煮物どれをとっても美味でした。うどんを愛してやまない鈴木常務も、うどんが運ばれてきた瞬間に、「(麺の)角が立ってる。」とご満悦な様子。
角がしっかり立っているうどんは美味しい証拠だそうです。勉強になります。
お腹一杯で満たされた一行が次に向かったのは、生地屋の「COLLECT」さん。
設立19年になるようですが、過去の生地に少し手を加えて新しい生地を作る事が多いそうです。
STEPSでもお馴染みのジャパンブランドの中にも、こちらの生地を使用しているものが幾つかあります。
社内には来シーズンに使用される生地を中心に、ずらりとスワッチ(生地見本)が並んでいました。
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ドミンゴさんの製品もこれらの生地からデザインを考えたり、逆にデザインに合う生地を探したりと、何度も試行錯誤を繰り返して、まさにここから生まれているのです!!
PART1は素材編としてお送りしましたが、いかがでしたでしょうか!?
ここまでだけでも、糸から生地になる工程の中で沢山の人々の手が加わっていましたが、製品が出来上がるにはまだまだ先は長いのです。出張レポート次回は縫製編をお送りいたします!!
こうご期待!!
ではまた。
みなさんこんにちは。4月も残りわずか、例年に比べると少し肌寒い陽気がつづいておりますが、本日は夏日とよべるほど気温も上昇。気持ち良い一日になりそうです。
さて今週末からはゴールデンウィーク。お出かけの準備は万全ですか?ご予定はお決まりでしょうか?お決まりの方もそうでない方もステップスから耳よりの情報を一つ。
「SPECIAL SALE BAG&SHOES ALL20% OFF」
なんと4/28(土)から5/6(日)までの期間限定で店内のバッグとシューズがすべてレジにて20%オフになります。
あれもこれも全部です。たとえば・・・・・
あれも・・・
いかがですか?ほんの一例です。繰り返しますがバッグとシューズがすべて20%OFFなんです。
春物の準備はすでに万全な方も、以前から狙っていたアイテムが期間中はお買い得です!
ステップス全店にて期間限定の開催です。皆様のご来店おまちしております。












